Ziele sind die Verringerung der Durchlaufzeiten und die Vermeidung von Verschwendung bei einer gleichzeitig flexibleren Gestaltung der Wertschöpfungsprozesse. Das Resultat ist die Steigerung der Effizienz sowie eine Reduzierung der Kosten.
Die Idee dahinter
Lean Production, auch „Schlanke Produktion“ genannt, ist ein Konzept zur Effizienzsteigerung bei der Herstellung von Sachgütern – und weit darüber hinaus. Mittel dazu sind die Verringerung der Fertigungstiefe, Outsourcing, Leistungsverdichtung und Verringerung des Personaleinsatzes sowie flache Hierarchien und Dezentralisierung.
Der Einsatz der Betriebsmittel, der Werkstoffe und der Mitarbeiter sowie die Planung und die Organisation werden über alle Unternehmensaktivitäten hinweg optimiert, um die Wertschöpfung zu steigern und die Gemeinkosten zu senken. Ziele sind die Maximierung der Produktivität und der Qualität der Produkte sowie die Flexibilisierung der Produktion. Typische Konzepte sind z. B. der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) und das World-Class-Manufacturing.
Unternehmensübergreifend bedeutet Lean Production eine straffe Koordination der Zulieferindustrie sowie eine Reorganisation der Supply Chain. Lean Production beginnt damit im Idealfall bei der Gewinnung der benötigten Rohstoffe und endet erst bei der Auslieferung an den Kunden – oder gar, über den gesamten Produktlebenszyklus betrachtet, bei der Wiederverwertung oder Entsorgung des Gutes.
Werden die Maßnahmen der Lean Production konsequent umgesetzt, wird eine schnelle Anpassung an neue Kundenbedürfnisse und Markterfordernisse möglich – beispielsweise die Individualisierung von Produkten oder die „Losgröße 1“. Die Kundenzufriedenheit steigt – und damit die Wahrscheinlichkeit einer langfristigen Kundenbindung.
Geschichte der Lean Production
In den 1950er-Jahren sah sich Toyota aufgrund der angespannten Material- und Devisenlage in Japan gezwungen, ein kostengünstiges und effektives Produktionssystem zu entwickeln. Die damals praktizierte tayloristische Massenproduktion musste „abgespeckt“ werden: weniger lagern, weniger Personal einsetzen, weniger Zeit bis zur Auslieferung benötigen.
Toyota war damit Wegbereiter der „Lean Production“, bei der die Fertigungsorganisation nach dem „Just-in-Time-Prinzip“ und die Fertigungssteuerung nach dem „Kanban-Prinzip“ abgewickelt wird – die Zusammenarbeit mit Zulieferern und das Prinzip der Gruppenfertigung spielen hierbei eine große Rolle.
Eine ganzheitliche Darstellung der Lean-Methode wurde vor allem durch eine Studie des Massachusetts Institute of Technology möglich. Als sich der Marktanteil japanischer Automobilhersteller in den westlichen Industrieländern immer mehr erhöhte, gingen die Herren Womack, Jones und Roos der Sache auf den Grund – und fanden heraus, dass japanische Unternehmen bessere Qualitätskennzahlen, schnellere Durchlaufzeiten sowie höhere Produktivitätswerte erzielten. Die Vorteile des Lean-Ansatzes waren damit offengelegt.
Inhalte des Lean-Production-Konzepts
Das Konzept der Lean Production beinhaltet zum einen die Optimierung der Produktionsfaktoren und der Produktqualität sowie zum anderen die Flexibilisierung des Produktionsapparats.
1. Verbesserung der Produktivität
Die Produktivität wird gesteigert, wenn bei einer gleichbleibenden Ausbringungsmenge (Output) der Einsatz einzelner oder aller Produktionsfaktoren gesenkt werden kann. Ansätze dazu sind z. B.:
- Verkürzung der Durchlaufzeiten in der Fertigung;
- Reduktion nicht ausgelasteter Kapazitäten;
- Abbau von unnötig großen Lagerbeständen;
- flexible Arbeitszeiten oder Business Process Reengineering.
2. Erhöhung der Produktqualität
Eine Verbesserung des Produktionsprozesses und damit eine Steigerung der Produktqualität wird möglich durch:
- regelmäßige Qualitätskontrollen;
- sofortige Nachbearbeitung mangelhafter Produkte oder Produktteile;
- Vermeidung von Ausschuss in Produktion und Beschaffung;
- enge Zusammenarbeit mit den Zulieferfirmen;
- Kontrolle der Produktentwicklung.
3. Steigerung der Flexibilität
Die Reaktion auf Kundenwünsche und Anforderungen des Marktes erfordert eine hohe Flexibilität des Produktionsapparats. Diese kann gesteigert werden durch:
- Nutzung temporärer Kapazitäten;
- Einführung flexibler Produktionssysteme.
Lean Production – Vermeidung von Verschwendung
Vermeidung von Verschwendung ist eine wesentliche Forderung der Lean Production. Verschwendung wird sichtbar u. a. in folgenden Aspekten:
- Ausschuss und Nacharbeit;
- lange Transportwege;
- unnötig hohe Lagerbestände;
- Mehrfacherfassung von Daten und Systembrüche bei der Übermittlung und Verarbeitung;
- Wartezeiten – auf Material oder auf den Abschluss von Arbeitsvorgängen;
- nicht-ergonomische Arbeitsplätze und -mittel.
Mit diesen Verschwendungen wird das Produkt für den Kunden unnötig verteuert. Deshalb werden in der Lean Production u. a. folgende Gegenmaßnahmen ergriffen:
- Lean Operation mit geringer Lagerhaltung;
- Qualitätsmanagement zur Fehlervermeidung;
- Just-in-Time-Produktion;
- Personalpolitik mit dem Fokus auf das Mitarbeiterengagement;
- Teamarbeit.
Vorteile der Lean Production
Unternehmen können durch die konsequente Anwendung der Lean-Production-Prinzipien z. B. nicht benötigte Produktionsflächen reduzieren, bislang nicht oder nur wenig wertschöpfendes Personal für andere, wertschöpfende Aufgaben einsetzen, die Lagerbestände drastisch senken und sogar die Entwicklungszeit für neue Produkte deutlich verkürzen. Zudem lassen sich die Fehlerquellen während der Produktion reduzieren, die Produktvielfalt erweitern, insgesamt die Kundenzufriedenheit erhöhen und somit die Wettbewerbsfähigkeit sichern und ausbauen.
